Was ist die Ursache für eine schlechte Formtrennung bei klebrigen Spritzgussprodukten?
Es gibt viele Gründe für das Anhaften und die schlechte Entformung von Spritzgussprodukten, und Formversagen ist einer der Hauptgründe. Die Ursachen und Behandlungsmethoden sind wie folgt:
1. Die Oberfläche des Formhohlraums ist rau. Bei Oberflächenfehlern wie Meißellinien, Kerben, Narben und Vertiefungen im Formhohlraum und im Angusskanal haften die Kunststoffteile leicht an der Form, was zu Schwierigkeiten beim Entformen führt. Daher sollte die Oberflächenbeschaffenheit des Hohlraums und des Angusskanals so weit wie möglich verbessert werden, und die Innenfläche des Hohlraums sollte vorzugsweise verchromt sein. Beim Polieren sollte die Wirkungsrichtung des Polierwerkzeugs mit der Füllrichtung des geschmolzenen Materials übereinstimmen.
2. Die Form ist abgenutzt und zerkratzt oder der Spalt am Einsatz ist zu groß. Wenn das geschmolzene Material im zerkratzten Teil der Form oder im Spalt des Einsatzes Grate erzeugt, führt dies ebenfalls zu Schwierigkeiten beim Entformen. In diesem Zusammenhang sollte der beschädigte Teil repariert und der Spalt des Einsatzes verringert werden.
Drittens ist die Formsteifigkeit unzureichend. Wenn die Form zu Beginn des Einspritzens nicht geöffnet werden kann, deutet dies darauf hin, dass sich die Form aufgrund unzureichender Steifigkeit unter der Einwirkung des Einspritzdrucks verformt. Überschreitet die Verformung die Elastizitätsgrenze, kann die Form nicht mehr in ihre ursprüngliche Form zurückkehren und kann nicht weiter verwendet werden. Selbst wenn die Verformung die Elastizitätsgrenze der Form nicht überschreitet, wird das geschmolzene Material unter hohen Bedingungen im Formhohlraum abgekühlt und verfestigt, und der Einspritzdruck wird entfernt. Nachdem die Form ihre Verformung wiederhergestellt hat, wird das Kunststoffteil durch die elastische Kraft festgeklemmt und die Form kann immer noch nicht geöffnet werden.
Daher muss bei der Gestaltung der Form auf ausreichende Steifigkeit und Festigkeit geachtet werden. Beim Ausprobieren der Form ist es am besten, eine Messuhr an der Form anzubringen, um zu prüfen, ob sich der Formhohlraum und der Formboden während des Formfüllvorgangs verformen. Der anfängliche Einspritzdruck während des Formtests sollte nicht zu hoch sein und gleichzeitig sollte die Verformung der Form beobachtet werden. , während der Einspritzdruck langsam erhöht wird, um die Verformung innerhalb eines bestimmten Bereichs zu kontrollieren.
Wenn die Rückprallkraft zu groß ist, um einen Klemmfehler zu verursachen, reicht es nicht aus, nur die Formöffnungskraft zu erhöhen. Die Form sollte sofort zerlegt und zersetzt werden, und die Kunststoffteile sollten erhitzt und erweicht und herausgenommen werden. Bei Formen mit unzureichender Steifigkeit kann zur Verbesserung der Steifigkeit ein Rahmen an der Außenseite der Form angebracht werden.
Viertens ist die Zeichenneigung unzureichend oder dynamisch und die Parallelität zwischen den festen Vorlagen ist schlecht. Bei der Konstruktion und Herstellung von Formen sollte auf eine ausreichende Entformungsneigung geachtet werden, da sich die Kunststoffteile sonst nur schwer entformen lassen und sich die Kunststoffteile beim gewaltsamen Auswerfen häufig verziehen und der Auswurfteil weiß oder rissig wird. Die Bewegung der Form und der festen Aufspannplatte sollte relativ parallel erfolgen, da sonst die Kavität versetzt wird, was zu einer schlechten Entformung führt.
5. Das Design des Angusssystems ist unangemessen. Wenn der Angusskanal zu lang oder zu klein ist, ist die Festigkeit der Verbindung zwischen Hauptkanal und Nebenkanal nicht ausreichend, der Hauptkanal weist keinen Kaltschlackenhohlraum auf, das Torgleichgewicht ist schlecht, der Durchmesser des Hauptkanals und des Der Durchmesser des Düsenlochs ist nicht richtig aufeinander abgestimmt, oder die Angusshülse und die Düse passen nicht über die sphärische Oberfläche zusammen, was zu einem Anhaften der Form und einer schlechten Formfreigabe führt. Daher sollte die Länge des Läufers entsprechend verkürzt und seine Querschnittsfläche vergrößert werden, um die Festigkeit der Verbindung zwischen dem Hauptläufer und dem Abzweigläufer zu verbessern, und am Hauptläufer sollte ein Kaltschwallloch angebracht werden.
Bei der Bestimmung der Anschnittposition kann die Füllrate jeder Kavität im Mehrkavitätenwerkzeug ausgeglichen und der Druck in der Kavität durch Hinzufügen von Hilfsanschnitten und anderen Methoden reduziert werden. Im Allgemeinen sollte der Durchmesser des kleinen Endes des Angusses 0,5 bis 1 mm größer sein als der Durchmesser der Düse, und der konkave Radius der Angusshülse sollte 1 bis 2 mm größer sein als der Kugelradius der Düse.
