So verbessern Sie die Oberflächengüte des Werkstücks während der Hardwarebearbeitung
Als Ingenieure setzen wir unsere Fähigkeiten, unser Wissen und unsere Erfahrung ein, um die am besten aussehenden und genauesten Teile herzustellen. Wir sind sehr stolz auf die Produkte, die wir herstellen, und wir möchten, dass andere den Stolz auf das fertige Produkt sehen. Aber was tun wir, wenn wir nicht die gewünschten Ergebnisse erzielen? In Bezug auf die Abmessungen entspricht das Teil den Blaupausenspezifikationen, aber die Oberflächenbeschaffenheit und das Gesamterscheinungsbild sind alles andere als ideal? Wenn das passiert, müssen wir zu den Grundlagen zurückkehren und sicherstellen, dass wir die besten Bearbeitungsmethoden verwenden, die wir kennen.
Wir müssen uns Dinge wie eine Spannvorrichtung ansehen, um sicherzustellen, dass sie stabil ist und keine harmonischen Probleme oder Vibrationen während der Bearbeitung fördert. Wir müssen sicherstellen, dass wir keine unnötig langen Werkzeuge verwenden, die sich leicht drehen oder die Wahrscheinlichkeit des Klapperns erhöhen können. Bei Hochgeschwindigkeitsprozessen müssen wir sicherstellen, dass wir ein massenausgeglichenes Werkzeug verwenden, das entsprechend der verwendeten programmierten Drehzahl ausgelegt ist. Aber was ist, wenn alle oben genannten Dinge in Ordnung sind?
Ziehen Sie die folgenden Optionen in Betracht:
1. Kontrollspan: Die Spanabfuhr ist ein Schlüsselfaktor für eine gute Oberflächengüte. Der Steuerchip ist wahrscheinlich das erste, was Sie beachten sollten. Wenn die erzeugten Späne während der Bearbeitung mit dem Werkstück in Kontakt kommen oder wenn Sie Späne nachschneiden, wirkt sich dies höchstwahrscheinlich negativ auf Ihre Oberflächengüte aus. Erwägen Sie die Möglichkeit, die Art des Spanbrechers zu ändern, den Sie verwenden, um die Späne für eine bessere Kontrolle zu zerkleinern.
Während die Verwendung von Luft und Kühlmittel beide gute Möglichkeiten zur Steuerung der Spanabfuhr sind, achten Sie auf Kühlmittel. Kühlmittel sollte beim intermittierenden Schneiden vermieden werden. Thermische Risse an der Schneidkante können auftreten ... aufgrund intermittierender Erwärmung und schneller Abkühlung der Schneidkante ... und können zu einem vorzeitigen Ausfall des Einsatzes führen oder zumindest beginnen, Ihre Oberflächengüte aufgrund von überbeanspruchten Schneidkanten und Versagen zu beeinträchtigen.
2. Erhöhte Geschwindigkeit: Dies gilt insbesondere beim Einsatz von Hartmetallwerkzeugen. Durch Erhöhen der Geschwindigkeit wird sichergestellt, dass das Material weniger Zeit mit der Spitze in Kontakt ist ... wodurch der Kantenaufbau am Werkzeug reduziert wird, was zu einer schlechten Oberflächengüte führen kann. Das Erhöhen des Spanwinkels des Schneidwerkzeugs trägt auch dazu bei, den Kantenaufbau zu reduzieren und zu kontrollieren.
3. Verwenden Sie den richtigen Nasenradius: Ein größerer Nasenradius kann höhere Geschwindigkeiten aufnehmen. Der Einsatz war in der Lage, etwa die Hälfte des TNR pro Umdrehung zuzuführen und immer noch gute Ergebnisse zu erzielen. Wenn Sie dieses TNR-zu-IPR-Verhältnis überschreiten, erzeugt das Werkzeug eher eine "linienartige" Oberflächenbeschaffenheit als die glänzende, glatte Oberfläche, die Sie möchten. Je größer der TNR, desto schnellere Vorschubgeschwindigkeiten kann er aufnehmen und dennoch die gewünschten Ergebnisse erzielen. Die Verwendung eines sehr großen TNR kann jedoch zu Rattern führen und den Schneiddruck verringern. Seien Sie also vorsichtig und berücksichtigen Sie die Geschwindigkeit, die Sie zum Schneiden des Materials benötigen. Verwenden Sie ein TNR-Werkzeug, das Ihren Anforderungen entspricht.
Erwähnenswert ist auch, dass die Verwendung eines größeren Nasenradius bedeutet, dass Sie mehr Material für den Finish Pass lassen müssen. Damit das Werkzeug ordnungsgemäß funktioniert, müssen Sie einen TNR haben, der gleich oder größer als der TNR ist, um die Entfernung des Werkzeugs abzuschließen.
Wenn Sie um die Ecke schwatzen, sollten Sie vielleicht einen kleineren TNR ausprobieren. Verwenden Sie immer einen TNR, der kleiner ist als der Eckenradius, den Sie schneiden - damit Sie den gewünschten Radius "formen" können - insbesondere bei Schlichtwerkzeugen. Dies trägt dazu bei, den Schneiddruck zu reduzieren und Rattern zu vermeiden.
Versuchen Sie beim Fräsen, anstelle eines flachen Schaftfräsers einen Bullnose- oder sphärischen Schaftfräser zu verwenden. Etwas mit einem Eckenradius gibt Ihnen ein besseres Finish an scharfen Ecken und hilft definitiv bei der Standzeit des Werkzeugs.
4. Versuchen Sie, den Wischer einzusetzen: so weit wie möglich. Der Wiper-Einsatz hat einen kleinen flachen Bereich neben dem Spitzenradius. Diese Ebene "wischt" tatsächlich die Oberfläche, wenn das Werkzeug entlang des Werkstücks geführt wird, und hilft, die linienartige Oberfläche zu beseitigen, die bei höheren Vorschubgeschwindigkeiten auftreten kann - was die Verwendung eines kleineren TNR ermöglicht, um das Rattern zu kontrollieren.
5. Erhöhen Sie den Einstellwinkel des Werkzeugs. Höhere Einstellwinkel und positiv geneigte Wendeschneidplatten erzeugen eine bessere Oberflächengüte als Werkzeuge mit flacheren Schnittwinkeln. Beispiel: Ein Planfräser mit einem Schneidwinkel von 45° erzeugt eine bessere Oberflächengüte als ein Planfräser mit einem Schneidwinkel von 90°.
6. Eliminieren Sie Verweilzeiten und Pausen: Jedes Mal, wenn das Werkzeug bei Kontakt mit der Teileoberfläche aufhört, sich zu bewegen, hinterlässt es eine Spur. Ändern Sie den Vorgang bei Bedarf, aber tun Sie Ihr Bestes, um sicherzustellen, dass das Messer während des Schnitts niemals stoppt oder zögert.
