Sieben Herausforderungen bei der Verarbeitung von Spritzgussformen
Bei der Verarbeitung von Spritzgussformen treten häufig verschiedene Probleme auf. Welche allgemeinen Probleme treten bei der Verarbeitung von Spritzgussformen auf?
Erstens, die Größe, Kunststoffmaterialien haben Schrumpfung, Formgröße, um die Materialschrumpfung zu vervielfachen.
Zweitens sollte die Gestaltung des Strömungskanals vernünftig und ausgewogen sein und die Abgasführung sollte gut erfolgen.
Drittens ist das Flugmodell nicht gut und das Produkt wird einen Schal haben.
Viertens, im Hinblick auf den Entformungsauswurf, ob die Entformungsneigung des Hohlraums ausreichend ist, die Oberflächenpolitur gut ist, die Fingerhutanordnung angemessen sein sollte und der Hub der schrägen oberen Reihe ausreichend sein sollte.
Fünftens, ob der Kühlwasserkanal die Form schnell und gleichmäßig kühlen kann.
Sechstens ist die Größe des Leimeinlasses geeignet, zu groß, um die Produkttrennung zu erschweren, zu kleine Gummiteile reichen nicht aus.
Siebtens sollte die Montageform nicht weniger fehlerhafte Teile enthalten und die Bewegung zwischen den Modulen sollte reibungslos sein.
Welche Aspekte sollten bei der Konstruktion von Spritzgussformen berücksichtigt werden?
Bei der Verarbeitung von Spritzgussformen ist die Gestaltung der Spritzgussform ein wichtiges Glied, und die wichtigsten zu berücksichtigenden Aspekte sind folgende:
1. Unter Berücksichtigung der Prozesseigenschaften von Kunststoffrohstoffen können sich die Formleistung und die Typauswahl der Spritzgießmaschine auf die Formqualität auswirken. Daher sollten entsprechende Maßnahmen im Designprozess der Spritzgussform ergriffen werden.
2. Um die Anforderungen an die Führung von Kunststoffteilen in der Spritzgussform zu berücksichtigen, ist auch eine angemessene Gestaltung der Führungsstruktur sehr wichtig. Außerdem sollte die Arbeitsgröße der Formteile berechnet werden, da die Spritzgussform insgesamt Festigkeit und Steifigkeit erfordert.
3. Unter Berücksichtigung der Anforderungen von Formenversuchen und Formenreparaturen stehen Formenkonstruktion und -herstellung in engem Zusammenhang mit der Formenverarbeitung. Der Erfolg oder Misserfolg der Rohstoffverarbeitung hängt im Allgemeinen von der Qualität der Formenherstellung ab, und Kunststoffformprodukte werden in der oben genannten Reihenfolge festgelegt Die drei Schritte umfassen im Wesentlichen die Grundlagen der Spritzgussformkonstruktion, da diese Punkte mit der Qualität der Spritzgussverarbeitung zusammenhängen.
In vielen Fällen spiegelt die Hardware-Formverarbeitung auch Verarbeitungsfehler wider, was zu einer Verschlechterung der Formleistung führt. Wie können also Verarbeitungsfehler bei Changzhou-Formen reduziert werden?
1, angemessene Auswahl und Beschneiden der Schleifscheibe, die Verwendung einer weißen Korund-Schleifscheibe ist besser, ihre Leistung ist hart und spröde und es ist einfach, neue Schneidkanten herzustellen, daher ist die Schnittkraft gering, die Schleifwärme gering, die Verwendung von Die mittlere Partikelgröße ist besser, z. B. 46 ~ 60 Mesh, und die Härte der Schleifscheibe ist besser. Mittelweiche und weiche Schleifscheiben (ZR1, ZR2 und R1, R2) werden verwendet, d. h. grobe Körnung, Schleifscheibe mit geringer Härte Eine gute Selbsterregung kann die Schneidwärme reduzieren. Feines Schleifen bei der Auswahl der geeigneten Schleifscheibe ist sehr wichtig. Für den Zustand von Formstahl mit hohem Vanadiumgehalt und hohem Molybdängehalt ist die Auswahl einer GD-Einkristall-Korundschleifscheibe besser geeignet Bindemittel-Diamant-Schleifscheibe, organische Bindemittel-Schleifscheibe selbstschleifend gut, Ausschleifen von Werkstückrauheiten bis zu Ra0,2 μm, in den letzten Jahren zeigt die CBN-Schleifscheibe (kubisches Bornitrid) durch den Einsatz neuer Materialien einen sehr guten Bearbeitungseffekt Bei CNC-Formschleifmaschinen, Koordinatenschleifmaschinen und CNC-Innen- und Außenrundschleifmaschinen ist die Wirkung besser als bei anderen Arten von Schleifscheiben. Achten Sie beim Schleifvorgang auf das rechtzeitige Trimmen der Schleifscheibe und halten Sie die Schleifscheibe scharf. Wenn die Schleifscheibe passiviert ist, rutscht und drückt sie auf der Oberfläche des Werkstücks, was zu Verbrennungen auf der Oberfläche des Werkstücks führt und die Festigkeit verringert .
2. Rationeller Einsatz von Kühlschmierstoff, die drei Hauptfunktionen Kühlen, Waschen und Schmieren übernehmen, Kühlschmierung sauber halten, um die Schleifwärme innerhalb des zulässigen Bereichs zu kontrollieren und eine thermische Verformung des Werkstücks zu verhindern. Verbessern Sie die Kühlbedingungen beim Schleifen, z. B. durch in Öl getauchte oder innengekühlte Schleifscheiben. Die Schneidflüssigkeit wird in die Mitte der Schleifscheibe eingeleitet und kann direkt in den Schleifbereich gelangen, wodurch eine wirksame Kühlwirkung entsteht und Verbrennungen auf der Oberfläche des Werkstücks verhindert werden.
3. Reduzieren Sie die Abschreckspannung nach der Wärmebehandlung auf die niedrigste Grenze, da die Abschreckspannung und die Netzwerkkarbonisierungsstruktur unter der Wirkung der Schleifkraft zu einer Phasenänderung führen, die sehr leicht zu Rissen im Werkstück führen kann. Bei hochpräzisen Formen sollte nach dem Schleifen eine Alterungsbehandlung bei niedriger Temperatur durchgeführt werden, um die Restspannung des Schleifens zu beseitigen, um die Zähigkeit zu verbessern.
4. Um die Schleifspannung zu beseitigen, kann die Form auch 1,5 Minuten lang in ein Salzbad bei 260–315 °C getaucht und anschließend in 30 °C heißem Öl abgekühlt werden, sodass die Härte um 1 HRC und die Restspannung reduziert werden können kann um 40 % bis 65 % reduziert werden.
5. Achten Sie beim Präzisionsschleifen von Präzisionsformen mit einer Maßtoleranz von 0,01 mm auf den Einfluss der Umgebungstemperatur und erfordern Sie ein Schleifen bei konstanter Temperatur. Aus der Berechnung ist ersichtlich, dass 300 mm lange Stahlteile bei einem Temperaturunterschied von 3 °C eine Materialveränderung von etwa 10,8 μm aufweisen (10,8 = 1,2 × 3 × 3) und die Verformung pro 100 mm 1,2 μm beträgt/ °C) und jeder Veredelungsprozess muss den Einfluss dieses Faktors vollständig berücksichtigen.
6. Elektrolytisches Schleifen wird zur Verbesserung der Genauigkeit und Oberflächenqualität der Formenherstellung eingesetzt. Beim elektrolytischen Schleifen kratzt die Schleifscheibe den Oxidfilm ab: Anstatt das Metall zu schleifen, ist die Schleifkraft gering, die Schleifwärme ist ebenfalls gering und es treten keine Schleifgrate, Risse, Verbrennungen und andere Phänomene auf Die allgemeine Oberflächenrauheit kann besser als Ra0,16 μm sein. Darüber hinaus ist der Verschleiß der Schleifscheibe gering, wie zum Beispiel beim Schleifen von Hartmetall beträgt der Verschleißwert der Siliziumkarbid-Schleifscheibe etwa 400 % bis 600 % des Gewichts des gemahlenen Hartmetalls, beim Schleifen mit Elektrolyse beträgt der Verschleißwert der Schleifscheibe beträgt nur 50 % bis 100 % der Schleifmenge an Hartmetall.
7. Wählen Sie die Schleifmenge angemessen aus und verwenden Sie die Feinschleifmethode mit kleinem Radialvorschub oder sogar Feinschleifen. Wenn der Radialvorschub und die Schleifscheibengeschwindigkeit entsprechend verringert und der Axialvorschub erhöht werden, wird die Kontaktfläche zwischen Schleifscheibe und Werkstück verringert und die Wärmeableitungsbedingungen verbessert, um so den Anstieg der Oberflächentemperatur wirksam zu kontrollieren .
